У працэсе вытворчасці стрэлы экскаватара «выраўноўванне і скошванне пліты» з'яўляецца вельмі важным базавым працэсам ва ўсім працэсе. Нягледзячы на тое, што гэта не самае прыкметнае звяно, яно падобна на апрацоўку падмурка перад будаўніцтвам дома вызначае, ці можна «гладка выконваць» наступную зварку, зборку і дакладнасць памераў.
Сёння мы пагаворым пра тое, што робіць гэты крок, як яго зрабіць і чаму яго нельга захаваць.
3.1 Навошта патрэбна выраўноўванне?
Навошта трэба «выраўноўваць»? Хіба сталёвая пласціна не роўная пасля рэзкі?
Насамрэч, гэта не так.
Пасля рэзкі газам або плазмай сталёвы ліст будзе мець відавочную хвалевую дэфармацыю, дэфармацыю ад цеплавога напружання або дэфармацыю вуглоў. Гэтыя, здавалася б, невялікія дэфармацыі ў страле экскаватара, падаўжальнай рукоятцы, палевай рукоятцы і іншых канструкцыйных дэталях даўжынёй больш за 10 метраў і вагой у некалькі тон, нават адхіленне ў 2 мм можа прывесці да:
· «Няспраўнасць» зварнога шва і падрэз;
· Наступная зборка не супадае з адтулінай;
· Канцэнтрацыя рэшткавых напружанняў пасля зваркі, нават «трэшчыны» пасля некалькіх гадоў выкарыстання.
Такім чынам, сталёвую пласціну неабходна неаднаразова прэсаваць з дапамогай выраўноўвальнай машыны і некалькіх камплектаў верхніх і ніжніх ролікаў, каб ліквідаваць унутранае напружанне і аднавіць роўнасць.
Ключавыя моманты выраўноўвання:
· Плоскасць сталёвай пласціны павінна кантралявацца ў межах ±2 мм/м;
· Абодва бакі сталёвай пласціны павінны быць прыціснуты адначасова, каб пазбегнуць зваротнай дэфармацыі;
· Для больш тоўстых сталёвых пласцін (>20 мм) неабходна выраўноўваць іх некалькі разоў па частках, і немагчыма «прыціснуць іх да дна за адзін раз».
3.2 Што такое «адкрыццё схілу»?
Што такое «фаска»? Навошта трэба фасіць край пласціны?
Проста кажучы: каб зрабіць зварны шво больш трывалым.
Звычайныя сталёвыя пласціны маюць прамыя краю. Калі іх зварваць непасрэдна ўстык, глыбіня пранікнення недастатковая, і зварны шов атрымліваецца няўстойлівым. Акрамя таго, метал не можа цалкам расплавіцца, што лёгка прыводзіць да дэфектаў зваркі, такіх як халодная зварка, уключэнні шлаку і пары.
Такім чынам, край пласціны павінен быць апрацаваны ў V-вобразную, X-вобразную або U-вобразную выемку, каб зварачны пруток або дрот маглі пранікнуць да дна і «ўкусіць» два краю пласціны.
Распаўсюджаныя формы паз:
Аднабаковы V-вобразны тып мае адзін нахіл, прыдатны для таўшчыні меншай або роўнай 20 мм; двухбаковы X-вобразны тып мае сіметрычна нахіленыя два бакі, прыдатны для таўшчыні 20-40 мм; K-вобразны і U-вобразны тып прыдатны для вельмі тоўстых пліт таўшчынёй большай або роўнай 40 мм.
Агульны кантроль параметраў канаўкі:
· Кут: 30°~45° з аднаго боку, сіметрычны вугал не больш за 65°
· Тупы край: 2~4 мм
· «Абвальванне кутоў», «разрыў краёў» і «прапальванне» не дапускаюцца
Спосабы апрацоўкі:
· Пакетная прамая абза пласцін → Станок для рэзкі фаскай з ЧПУ газам/плазмай
· Лакальныя дэталі спецыяльнай формы → строжка вугляроднай дугі + шліфоўка
· Высокая дакладнасць → фрэзерны станок з ЧПУ/робат для скошвання фаскі
3.3 Разумны працэс скошвання
Разумны працэс нанясення канавак заключаецца ў падрыхтоўцы да разумнай шматслаёвай зваркі і павелічэнні ёмістасці прыпою і колькасці слаёў для зваркі. Што адбудзецца, калі гэты крок не будзе выкананы належным чынам?
· Вялікая дэфармацыя зваркі: сіла ўсаджвання зварнога шва «скрывіць увесь кампанент»
· Складаная зборка: адтуліна не супадае, і раз'ём немагчыма ўсталяваць
· Расколіны ад стомленасці: рэшткавыя напружанні + дэфекты зваркі, разбурэнне канструкцыі на працягу некалькіх гадоў
· Павелічэнне выдаткаў: перапрацоўка, шліфоўка, перапрацоўка або нават зняцце ўсёй рукі
Таму ў прамысловасці часта кажуць: «Калі пласціна не выраўнавана і паз зроблены дрэнна, то якім бы добрым ні быў зваршчык, ён будзе бескарысным».
Адным сказам:
«Выраўноўванне пласцін + зняцце фаскі» — гэта першы крок да паляпшэння якасці зваркі і адпраўная кропка для пераходу штангі ад «здольнай да зваркі» да «стабільнай зваркі».
Гэта можа быць не гламурна, але без гэтага ўся наступная дакладнасць, сіла і бяспека стануць пустымі размовамі.
Час публікацыі: 12 чэрвеня 2025 г.